如何更换切削液?操作不当会引发哪些问题?

2024-05-18 17:08
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作为一家专业的金属加工液生产企业,耐斯润滑科技在售后服务中经常遇到客户在更换切削液时,由于操作不当,导致切削液性能下降,甚至发臭,严重影响了生产效率和产品质量。下面,我们将通过一个真实的案例,向大家介绍如何正确更换切削液,并指出操作不当可能引发的问题。


案例回顾:

某机加工企业在更换切削液时,由于员工操作不当,导致新加入的切削液与残留的废旧切削液混合,且机床内部未彻底清洗,残留的废渣和细菌滋生。不久后,切削液开始发臭,严重影响车间环境和员工健康。该公司紧急联系我们,希望我们提供解决方案。


切削液.jpg


操作不当引发的问题:

切削液性能下降:新旧切削液混合后,新切削液的性能会受到严重影响,如润滑性、冷却性和防锈性等。这会导致加工过程中刀具磨损加快,工件表面质量降低。

机床损坏:机床内部残留的废渣和细菌会腐蚀机床表面和内部零件,导致机床性能下降,甚至损坏。这不仅增加了维修成本,还影响了生产进度。

加工质量下降:切削液性能下降会导致加工质量不稳定,如工件尺寸偏差、表面粗糙度增加等。这会影响产品的整体质量和市场竞争力。

环境污染和健康问题:切削液发臭会释放有害气体,污染车间环境,对员工的身体健康造成威胁。同时,未经处理的切削液直接排放还会对环境造成污染。


如何正确更换切削液?

清洗设备:在更换切削液之前,需要彻底清洗机床和液槽。首先排空废旧切削液,然后拆除水泵、液槽挡板等易残留切削液的部位进行清洗。同时,使用清洗剂循环清洗切削液循环供液系统,确保无死角残留。

检查机床:在清洗过程中,仔细检查机床表面和内部零件是否有损坏或腐蚀现象。如有必要,及时更换或修复受损部件。

加入新切削液:在确认机床清洗干净后,按照切削液说明书的要求加入新切削液。注意控制切削液的浓度和pH值在合适范围内。

后续维护:在使用过程中,定期检测切削液的浓度、pH值和清洁度等指标,确保切削液性能稳定。同时,加强员工培训和操作规范执行力度,提高切削液使用效率和管理水平。

总之,正确更换切削液对于保障生产效率和产品质量至关重要。企业在更换切削液时应严格按照操作规范进行,并加强后续维护和管理工作。如有任何疑问或需要帮助,请及时联系专业的金属加工液生产企业或售后服务团队寻求支持。


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